×

Энергоэффективность и внимание к окружающей среде: две цели, достигнутые компанией “Киорино С.п.А.”.

“От этих двух котлов c ВОТ зависит весь наш завод: мы работаем, только если работают котлы. Мы направляем много усилий на повышение их кпд и на оптимизацию их работы, и, в конечном итоге, мы довольны результатами проекта, цель которого заключается в повышении энергоэффективности котлов: наши инвестиции уже окупились!” – утверждает Марино Фиалло, директор по производству компании Chiorino S.p.A., мирового лидера в секторе производства технологических ленточных транспортеров, ременных передач и резиновых облицовок.

Stabilimento di Chiorino, Cannon Bono Energia

Расположенная в г.Бьелла на севере Италии, Chiorino S.p.A. изготовляет широкую номенклатуру трансмиссионных ремней и лент, РТИ и пластмассовые комплектующие, предназначенные для работы в любых условиях под любыми нагрузками и в самых разных секторах — от машиностроения до целлюлозно-бумажного и полиграфического производства, от пищевой до химической промышленности — практически нет такого сектора производства, для которого Chiorino, отталкиваясь от тщательно проверяемого качества сырьевых материалов, не разрабатывала бы силами своих собственных кадров персонализированные решения.

 

Объясните, какие причины заставили Chiorino внедрить проект повышения энергоэффективности?

 

Марино Фиалло: Компания Chiorino работает на производственной площадке недалеко от центра города с 1906 года, когда ее основатель, Лоренцо Кьорино, начал изготовлять кожаные ремни для зарождавшейся текстильной промышленности, охватывавшей и сектор переработки шерсти, которые прославили город Бьелла во всем мире. Со временем, приблизительно через полвека, компания перешла с кожи на каучук, а с 60-х годов прошлого века – на синтетические полимеры, отличающиеся высочайшими эксплуатационными качествами: ПВХ, полиуретан, нейлон, силикон, синтетическая резина. Все основные этапы производства до сих пор выполняются на самой фирме, а расфасовка, персонализация заказов и упаковка производятся в более крупном производственном подразделении на периферии города. Развитие технологий потребовало модернизации производственных участков, и огромное внимание стало уделяться снижению воздействия технологических процессов на окружающую среду, особенно с учетом того, что завод располагается в густо населенном квартале Бьеллы. Местные органы санэпиднадзора постоянно мониторировали качество выбросов из разных источников: из котельных труб, выбросы пластификаторов с участков производства ПВХ, все химические пары, формирующиеся в процессах переработки пластмасс.  В свете этих ограничивающих требований и непрерывного поиска путей повышения эффективности два года назад мы должны были принять решение: либо полностью демонтировать котельную (и инвестировать средства в систему регенерации с дожигателем), либо повысить эффективность двух смонтированных в начале 90-х годов котлов Cannon Bono Energia мощностью 4,5 MВт каждый. Высокотемпературный органический теплоноситель этих котлов нагревается до 260° и используется в печах для сушки сырья и для генерации пара в объеме одной тонны в час; пар подается под давлением 9-10 бар в системы вулканизации резины и в каландры, используется для отопления всех производственных и административных помещений  завода. Чтобы дать понять, каковы масштабы комплекса, приведу несколько цифр: мы потребляем 2 млн кубометров метана в год на сумму 750 тысяч евро.

 

Как протекал процесс принятия решения?

 

МФ: Решение было не из легких.  Оборудование Cannon Bono Energia было еще в хорошем состоянии, несмотря на низкую эффективность системы распределения теплоносителя, обусловленную тем, что в целях сохранения объемов производства весь теплоноситель проходил через оба котла даже тогда, когда работал только один из них. Выключенный котел служил для охлаждения масла, проходящего через простаивающий генератор, воздух в котором охлаждался за счет тяги, возникающей в дымовых трубах. Замеры температуры и объема уходящего в трубу воздуха свидетельствовали о потерях топлива в размере не менее 3%. С другой стороны, монтаж новой котельной и новой трубной обвязки привели бы к недопустимому простою оборудования, который трудно было бы оправдать с экономической точки зрения и который мог бы обернуться крупными неприятностями для наших 33 филиалов, находящихся в разных странах мира:  более 40% нашего объема продаж формируется за счет изготовляемых на размер ремней и лент, которые нельзя производить и складировать, как остальные наши продукты. Тогда мы решили обратиться к разным партнерам, включая Вашу компанию, поставщика двух котлов. Их предложение по повышению энергоэффективности котлов казалось весьма радикальным, но они пообещали нам полную поддержку и выполнение всех работ за кратчайший период – от Рождества до Нового 2011 года. Технико-экономическое предложение Cannon Bono Energia было принято правлением, и начался процесс модернизации и конверсии. В предложенный пакет входили:

 

  • Экономайзер в дымоходе, позволяющий рекуперировать большой объем тепла, используемого для нагрева воды. Вода превращается в пар в испарителе, подсоединенном к обоим котлам, что повышает кпд комплекса «котел-испаритель» на 4% и обеспечивает экономию топлива в таком же размере.
  • Модернизированный контур ВОТ, температура в котором сохраняется даже после выключения одного из котлов – такой результат обеспечивается двухходовым клапаном, служащим для соразмерного распределения потока масла в резервный котел.
  • Системы управления инверторами на всех органах вращения (насосы и вентиляторы) для снижения энергопотребления (в размере 30 кВт/час, что соответствует экономии около 28 000 евро в год) во время их эксплуатации и для предотвращения перегрева и срабатывания тревожной сигнализации, включаемой предохранительными клапанами.
  • Система рециркуляции дымов для снижения выброса окислов азота: сегодня объем выбросов окислов азота сократился с 250 мг/м³ до менее 150 мг/м³, что полностью соответствует нормам, действующим в Пьемонте.
  • Полная рекуперация отработанных газов (в основном, пластификаторов для изготовления ПВХ и ДМФ), выделяемых в ходе производственных процессов, – они направляются в дожигатель в целях полного использования их скрытого тепла и предотвращения выброса вредных газов в атмосферу.
  • Новая комплексная электронная система управления, основанная на системе OPTISPARK, позволяющая рационально управлять работой двух котлов, как если бы они были одним котлом, обслуживающим завод. В частности, эта система включает второй котел только тогда, когда это совершенно необходимо, снижая расход приблизительно на 10%.

 

Как Вы проводили реконструкцию котельной?

 

МФ: Монтаж нового оборудования и внесение изменений в системы проводились в течение праздничной недели между Рождеством и Новым годом, а второй этап доводки оборудования был запланирован на конец февраля. Тесное сотрудничество между нашим и вашим персоналом обеспечило беспрепятственную конверсию предприятия и позволило предотвратить снижение объемов производства. Центральное звено всей системы никогда не прерывало свою работу, что позволило нам выполнить намеченную программу, при этом 250 работников завода работали в полную силу с 6 утра в понедельник до полудня в субботу, начиная с первого дня после завершения программы модернизации и конверсии.

 

Каковы результаты процесса реконструкции на Ваш взгляд? 

 

МФ: Мы считаем результаты совершенно удовлетворительными:

 

  • Тепловой кпд возрос с 89-90 до 94%, что привело к существенной экономии топлива.
  • Управление котельной улучшилось и стало проще благодаря электронной системе Optispark. Температура ВОТ, замеряемая в возвратной линии, автоматически управляет работой второго котла, который включается только оп запросу и не используется летом.
  • Оптимизирована организация труда персонала: три оператора весь день работают в котельной и имеют время для выполнения дополнительных работ по техобслуживанию.
  • Резко сократились выбросы в атмосферу: максимальный уровень окислов азота, постепенно снижаемый местными нормативными требованиями, стал ниже 150 мг/м³, что намного ниже самых жестких допусков. Пластификаторы, растворители и прочие технологические газы полностью рекуперируются и дожигаются, что повышает общую эффективность системы. Местные власти и жители квартала заметили эти улучшения.
  • Резко сократился уровень шума, что также улучшает ситуацию для работников и жителей квартала.
  • Все конденсационные жидкости рационально рекуперируются и утилизируются после надлежащей обработки.
  • Беспрепятственно были получены сертификаты по экологии и качеству (EMAS и ISO 14000), что улучшило имидж Chiorino.

 

“Инвестиции окупились уже через 10 месяцев, – с гордостью говорит инженер Фиалло. – Мы должны отдать должное экспертам Cannon Bono Energia за достижение столь удовлетворительного результата.  Всегда, и в выходные и ночью, они незамедлительно реагировали на наши запросы, проявляя незаурядные способности решать любые задачи!”

 

Каковы Ваши будущие планы относительно столь стратегически важной производственной структуры для Вашего предприятия?

 

МФ: Поскольку стремление к “тотальному качеству” стало обязательством, которое мы включили в формулировку своей основной цели, на следующих этапах мы будем продолжать оптимизировать рекуперацию отработанных газов и модернизировать насосные узлы в целях обеспечения рециркуляции масла через все масляные контуры нашего завода на скорости, соответствующей фактическому снижению напора жидкости, – это позволит снизить уровень шума и потребление электроэнергии.  Мы видим резервы для дополнительной экономии и для улучшения условий труда на Chiorino!

 

История успеха компании Chiorino S.p.A. демонстрирует, что существенного повышения энергоэффективности можно достичь и в действующих котельных за счет разумных инвестиций и с минимальными помехами для производственного цикла: подразделение Cannon Bono Energia, занимающаяся такими проектами (energy@cannon.com), будет рада выявить и предложить решение, наиболее подходящее для Вас!

Stabilimento di Chiorino, Cannon Bono Energia
Stabilimento di Chiorino, efficientamento caldaie Cannon Bono Energia
Марино Фиало с Клаудио Ориоли, ведущим специалистом по вопросам энергоэффективности Cannon Bono Energia.