×

Увеличение теплового кпд для Bristol–Myers Squibb

Когда энергоемкая компания анализирует свои производственные затраты, может оказаться, что энергоэффективность ее котельной является одним из основных факторов себестоимости ее продукции.
Для своей производственной площадки в г. Ананьи компания Bristol–Myers Squibb выбрала технологию повышения энергоэффективности, которая незамедлительно принесла экономическую отдачу.

trattamento acque per caldaia Cannon Bono Energia
Одна из систем Cannon Bono Energia для подготовки технологической воды.

Bristol–Myers Squibb – итальянская компания, входящая в группу BMS со штаб-квартирой в США, ее глобальный оборот в 2013 году составил 16,4 миллиарда долларов США.

Bristol–Myers Squibb осуществляет свою деятельность в Италии с 1946 года, когда компания поставила в Италию первую партию пенициллина. В 1966 году вошла в строй производственная площадка в г.Ананьи (провинция Фрозиноне), общая территория которой составляет 34 гектара, из которых крытые площади занимают 5 гектаров. В настоящее время на современном заводе работает около 700 человек, более половины из которых заняты в производстве и более сотни – в деятельности по обеспечению качества продукции. Здесь ежегодно производится 1400 различных артикулов, а также более 100 миллионов ампул и флаконов и 300 миллионов таблеток.

Лекарственные вещества, изготовляемые в Ананьи, экспортируются в 62 страны мира. В номенклатуру продукции компании входят различные лекарственные формы – от твердых (таблетки) до стерильных жидких инъекционных и инфузионных. Среди них лидирующее место занимает парацетамол для внутривенного вливания, полученный за счет внедрения новой собственной технологии, позволившей получить стабильный раствор. Эта задача была решена за счет запатентованного производственного процесса, держащего под контролем критические параметры, которые могут вызвать деградацию активного вещества.

Пар и вода – два основных ингредиента

Важным звеном в производственной деятельности BMS в Ананьи является производство пара, используемого для различных целей: производство дистиллированной воды для инъекционных растворов, производство чистого пара для стерилизации установок, производство терморегулируемого воздуха для производственных цехов и горячей воды для отопления офисных помещений. Пар производится тремя паровыми котлами OMP с высокотемпературным органическим носителем, поставленные Cannon Bono Energia в период с 1993 по 2006 год.

Обработка всей потребляемой заводом воды (более 150 000 м3/год, используемой как для технологических нужд, так и для запитки котлов) осуществляется системой, поставленной компанией Canon Bono Sistemi в 1980 году и впоследствии неоднократно модернизированной.

Важный проект

Отношения между Cannon Bono Energia и дирекцией по общезаводским службам и техобслуживанию BMS в Ананьи, возглавляемой Вирджилио Аучиелло, всегда строились на конструктивном сотрудничестве и взаимном доверии.

«В 2012 году директор по послепродажному обслуживанию Cannon Bono Energia предложил нам внедрить проект по повышению эффективности трех наших паровых котлов, которые начали проявлять признаки старения, – говорит В. Аучиелло, – и мы положительно оценили эту идею. Мы постоянно заботимся об улучшении условий труда, снижении нашего воздействия на окружающую среду и повышении конкурентоспособности нашей продукции. Природный газ в нашем производственном цикле имеет большое значение. При потреблении более 4 миллионов кубометров метана в год наш счет за электроэнергию – около полутора миллионов евро – отражается как на прямых производственных затратах, так и на общих расходах. Компания Cannon Bono Energia детально проанализировала нашу ситуацию и вместе с нашими сотрудниками изучила все вопросы, касающиеся производства пара. Были выявлены аспекты, требующие улучшения, особенно в отношении логики управления паровыми котлами. Мы попросили представить нам подробный обзор возможных улучшений и соответствующую смету расходов”.

Винченцо Червазио, ответственный за общее техническое обслуживание завода, вспоминает: “Мы тщательно оценили обещанную экономию и поняли, что в конечном итоге можно будет очень быстро окупить инвестиции. Наши расчеты подтвердили это, и мы приняли предложение”.

Технические специалисты Cannon Bono Energia подготовил новый план работ по трем паровым котлам и сосредоточили основные усилия на самом современном из трех – моноблочном котлоагрегате 2006 года для производства 8 тонн пара в час при давлении 12 бар.

Этот генератор получил статус главного котла и был запрограммирован на постоянную работу.

Его “сосед” по теплоэлектростанции – моноблочный котлоагрегат 1993 года – получил статус резервного и служил для интеграции производства пара в периоды наибольшего спроса.

Третий, еще один моноблочный агрегат, смонтированный в1993 году, стал «запасным» на случай возникновения чрезвычайной ситуации или технического обслуживания одного из двух других котлов. План работы на трех котлах был составлен так, чтобы никогда не прерывать заводской производственный процесс.

Главный котел был оснащен системой рекуперации тепла в дымовой трубе – это позволило увеличить кпд парового котла при максимальной нагрузке с  91 до 95% и одновременно снизить температуру дымовых газов на выходе примерно на 100°C с последующим сокращением энергопотребления и выбросов CO2 примерно на 4% и существенным уменьшением количества тепла, выбрасываемого в атмосферу.

Эффективность, измерение, отчетность

Недостаточно только повышать эффективность (ее необходимо правильно измерять и учитывать, чтобы можно было оценить окупаемость инвестиций и получить сертификаты энергоэффективности), поэтому был установлен суммарный счетчик энергии, сертифицированный по директиве об измерительных приборах, который позволил точно определить, что  экономия, обеспечиваемая паровым котлом, работающим с максимальной нагрузкой (около 5800 кВт), составляет более 200 кВт/час, что эквивалентно потреблению 6 бытовых котлов.

Поскольку этот котел работает постоянно, не было необходимости оснащать масляные насосы инверторами, но горелка была заменена на модель с низким уровнем выбросов NOx, гарантирующую уровень выбросов ниже 150 мг/м3. На сегодняшний день это наиболее ограничительное предельное значение, установленное в Италии и применяемое в настоящее время к установкам в Ломбардии, Пьемонте и Эмилии-Романье.

Резервный паровой котел, находящийся в состоянии постоянной готовности генерировать пар для удовлетворения потребности в паре сверх той, которую обеспечивает главный котел, оснащен электронной системой управления OptiSpark, объединенной в единую сеть с главным паровым котлом:  система непрерывно контролирует рабочие параметры первого котла и решает, когда следует включить второй котел. Здесь все двигатели (как в насосах, так и вентиляторах) оснащены инверторами, что позволяет экономить около 20 кВт/час электроэнергии за счет сокращения числа включений двигателей в зависимости от реальной потребности. На этом котле, как и на главном, также произведена замена горелки, и в итоге это привело к общему снижению энергопотребления, повышению теплового кпд и сокращению выбросов сопоставимым с параметрами, обеспечиваемыми главным котлом.

Третий котел, запасной, оснащен новой горелкой и инвертором на вентиляторе, чтобы исправно работать, когда потребуется его включение.  Так как этот котел большую часть времени выключен, невозможно оценить связанную с ним экономию.

“Судя по замерам потребления газа в первом полугодии 2014 года, – отмечает Винченцо Червазио, – можно с уверенностью сказать, что цели проекта достигнуты: потребление метана сократилось на 4%. Экономия электроэнергии составляет более 80 000 кВт/час в год, а выбросы CO2 сократились примерно на 320 тонн в год. Это позволяет нам получать сертификаты энергетической эффективности на сумму около 24 000 евро в год, что способствует созданию важного для нашей компании портфеля энергетических ценных бумаг. Наши расчеты показывают, что инвестиции в этот проект окупятся чуть меньше чем за полтора года!

Цифры, которые имеют значение

Итак, результаты очевидны, и они говорят сами за себя.

Существенная экономия была достигнута сразу, при этом не был нарушен производственный цикл и было снижено воздействие на окружающую среду. Сокращение потребления энергии снижает себестоимость готовой продукции и повышает ее конкурентоспособность на рынке, позволяя получить большую прибыль или проникнуть на более труднодоступные с коммерческой точки зрения рынки.

Сегодня Bristol–Myers Squibb в Ананьи выпускает специальные лекарственные средства также благодаря и “качественном пару” и чистой воде, получаемых при помощи современных технологических решений, предоставленных Cannon Bono Energia.

“А теперь, – говорит в заключение В. Аучиелло, – давайте думать о будущем. Мы планируем применить к нашим многочисленным холодильникам ту же логику «главный-резервный», которую мы использовали для паровых котлов, затем мы хотим работать над рекуперацией конденсата и должны оптимизировать потребление воды для улучшения экологической устойчивости. Мы по-прежнему рассчитываем на поддержку Cannon Bono Energia, если они смогут предложить нам столь же эффективные решения, как и в прошлом году”.

Stabilimento Bristol Myers
Lo stabilimento di Anagni copre 34 ettari: sullo sfondo, la centrale termica.
Il Direttore dell'Ingegneria e Manutenzione, Virgilio Auciello (a sinistra) e Vincenzo Cervasio, Respon-sabile Manutenzione Generale dello stabilimento Bristol-Myers Squibb di Anagni (Fr).
Stabilimento, vista interna, intervento di Cannon Bono Energia
Produzione di Vapore Pulito e di Acqua Distillata per soluzioni iniettabili.
trattamento acque per caldaia Cannon Bono Energia
Одна из систем Cannon Bono Energia для подготовки технологической воды.
Caldaia a olio OMP Cannon Bono Energia installata
Una vista della centrale termica: a sinistra, il generatore di vapore principale OMP di Cannon Bono Energia.
Centrale termica e caldaia a olio diatermico Cannon Bono Energia
La centrale termica con i tre generatori di vapore OMP.